Развитие металлообрабатывающего оборудования все чаще предъявляет новые требования к поставке металлорежущего инструмента. Появляются все более новые технологии обработки, выше становятся требования к эффективности производства и его экономическим показателям.
Металлорежущий инструмент — это совокупность всех инструментов, предназначенных для изменения формы и размеров обрабатываемой металлической заготовки путем удаления части материала в виде стружки с целью получения готовой детали или полуфабриката. Металлорежущий инструмент может быть станочным или ручным. В зависимости от технологического назначения станочный металлорежущий инструмент делится на подгруппы: резцы, фрезы, протяжки, зуборезный, резьбонарезной, для обработки отверстий, абразивный и алмазный инструмент.
Ручные инструменты — это зубила, напильники, надфили, ножовки, шаберы и др., используемые без применения металлорежущего оборудования.
Характеристика конкретного инструмента зависит от вида стали — инструментальные стали (углеродистые, быстрорежущие, легированные), твердые сплавы, минералокерамические сверхтвердые материалы.
Производством отечественного инструмента в период до I Мировой войны занималось 6-7 заводов, не считая кустарного производства и инструментальных мастерских крупных машиностроительных заводов, таких как Тульский, Путиловский, Ижорский, Коломенский и др. В 1912 году затраты на выпуск инструмента составляли 12,3 млн. рублей, а вместе с импортом эта сумма исчислялась 24,3 млн. рублей. Практически весь режущий и измерительный инструмент поступал из-за рубежа.
В 2006 г. российскую станкоинструментальную промышленность представляют около 300 основных предприятий и организаций, выпускающих продукцию в виде станков металлорежущих — 48, КПО — 25, деревообрабатывающего оборудования — 37, остальные предприятия специализированы на выпуск инструмента и комплектующих изделий общемашиностроительного применения. Импортная зависимость страны (доля импорта во внутреннем потреблении) в 2006 году составила 87%. Российские предприятия станкостроения в 2005 году 47% объемов производимых станков и прессов поставляли на экспорт в 48 стран мира, в том числе в Германию, Англию, Италию, США, Японию, Китай, Индию и др.
Эффективность производства зависит от поставок инструмента
Выбор технолога
Одним из факторов влияющих на эффективность работы металлорежущего оборудования является технический уровень инструментального оснащения. Специалисты утверждают, что производительность работы станка, а значит прибыль и срок возврата инвестиций, напрямую зависят от правильного подбора режущего инструмента.
В настоящее время предприятия, чтобы сократить время пуско-наладочных работ, стремятся приобретать станки, заранее определяясь с их инструментальным оснащением. Укомплектованное таким образом оборудование может быть сразу готово к работе.
Вариантов приобретения металлорежущего инструмента может быть несколько.
Первый — самостоятельный подбор инструментального оснащения технологами предприятия. Однако сегодня технологи достаточно загружены повседневной работой — и на отслеживание постоянно развивающихся методов обработки, новинок в области станкостроения и режущего инструмента у них, зачастую, просто не остается времени.
В таком случае выбор падает на наиболее проверенные, но зачастую устаревшие методы обработки. В результате собственных наблюдений, подкрепленных опросами технологов различных предприятий, специалисты пришли к выводу, что при таком подходе обычно недооцениваются возможности точной размерной обработки фрезерованием, точением и сверлением. В техпроцесс часто вносятся лишние операции: последующее шлифование, многократное развертывание, предлагаются специальные фасонные инструменты,. в результате чего новое оборудование не может показать ожидаемого эффекта.
В 2006 г. Россия произвела около 7 тысяч металлорежущих станков и кузнечно-прессового оборудования, что в 14,5 раза меньше, чем РСФСР в 1990 году, но на 10,7 % больше чем в 2005 г., в том числе производство станков с ЧПУ составило 132,8%, производство обрабатывающих центров 121%, производство станков составило 4973 шт. (102,2%), КПО — 1996шт. (130,2%). Выпуск металлообрабатывающего инструмента и твердых сплавов в 2006 г. составил 6 348 млн. руб. и составило рост к 2005 году 123,1%.
Мировое производство достигло в прошлом году 59,5 млрд долларов. Лидерами мирового станкостроения являются сегодня Япония и Германия. Россия занимает 22-е место. Доля ее в мировом производстве станков и кузнечно-прессового оборудования составляет всего 0,33%, что меньше по сравнению с Японией в 69 раз, по сравнению с Германией — в 52 раза.
Внутреннее потребление механообрабатывающего оборудования в 2006 году составило в денежном выражении около 17 млрд рублей. По этому показателю Россия занимает 17-е место в мире.
Предложение поставщика
Другим вариантом подбора инструментальной оснастки для металлообрабатывающего оборудования может стать комплектация, выполняемая поставщиком. В этом случае удается избежать ошибок, связанных с недооценкой возможностей оборудования. Вместе с инструментом оно должно будет в полной мере обеспечивать выбранную технологию. В пользу этого варианта поставок говорит и то, что поставщик заинтересован в достижении высокой производительности своего станка и идеально разбирается в его параметрах и технологических возможностях, поэтому он не выберет плохой или неподходящий инструмент. Более того, риск неточности в инструментальном оснащении будет также возложен на поставщика.
Тем не менее, полагают специалисты, полученное данным способом инструментальное оснащение может оказаться неоптимальным, хотя и достаточно эффективным. Кроме показателей производительности здесь влияет фактор поставок инструментального оснащения при дальнейшей эксплуатации оборудования. Поставщик может предложить в качестве оснастки дорогие инструменты, выпускаемые к тому же малыми сериями, а бывают случаи, когда поставщик «набирает» инструмент различных систем у нескольких производителей. И как только иссякнет запас инструмента, поставленного со станком, потребитель будет вынужден самостоятельно искать такой же или адекватную ему замену. А поиск по нескольким номенклатурам у различных производителей — дело не простое.
Справедливости ради стоит отметить, что в последнее время поставщики станков осознали данную ситуацию, и уже на этапе разработки проекта стараются оговорить, инструментом каких фирм может оснащаться оборудование.
По среднедушевому потреблению металлообрабатывающего оборудования Россия занимает 27 место (2,7 долларов США), уступая мировому лидеру Швейцарии в 41 раз, Китаю в 3 раза.
Анализ импорта за 2005 год показывает, что в страну преимущественно ввозится универсальное, простое оборудование. Так, из ввезенных в 2005 году 11697 единиц наибольшее количество составили токарные и фрезерные станки, станки с ЧПУ- 1640 единиц, в том числе обрабатывающих центров завезено всего 203 единиц. Причем основными поставщиками оборудования являются Китай, Тайвань, Германия, Италия.
Совместный проект
Еще одним вариантом проведения работ по техническому перевооружению является реализация совместного проекта, осуществляемого поставщиком оборудования, поставщиком инструмента и конечным пользователем. Этот вариант представляется наиболее верным и с точки зрения того, что в идеале надо покупать не станок с инструментом, а технологию — в результате удается получить наиболее оптимальное технологическое решение.
Компании, работающие по множеству проектов инструментального оснащения оборудования, выработали здесь свои определенные подходы.
Будем исходить из предположения, что пользователь оборудования стремится повысить эффективность производства, т.е. увеличить производительность, снизить затраты, получить возможность перехода на выпуск другой продукции. В совместном проекте подбора оборудования и инструмента сфера ответственности пользователя заключается в определении технического задания поставщикам оборудования.
Станкостроитель подбирает оборудование под предполагаемую технологию изготовления изделия и передает техзадание потребителя и параметры станка инструментальной фирме, которая производит выбор инструмента и, исходя из существующих на сегодняшний день методов обработки, проводит расчет режимов резания и времени обработки. Такую последовательность называют «Оснащение-Технология-Сервис».
Технологию предпочтительно начинать разрабатывать от инструмента — это, прежде всего, обосновано тем, что именно современный уровень развития режущего инструмента определяет возможности по реализации таких технологических параметров, как скорость резания, подачи, размерная точность и качество обработки. В результате этой работы требования к металлорежущему оборудованию конкретизируются. Появляется ясность относительно потребных силовых и скоростных характеристик станка, определяется набор опций и требования к приспособлениям и возможностям программирования. Таким образом, первоначальный выбор оборудования может быть скорректирован с целью полного удовлетворения наиболее эффективной технологии.
В сферу ответственности поставщика оборудования входит информация о станке и используемых приспособлениях. Сроки поставки оборудования и инструмента синхронизируются. Хорошая первоначальная проработка технологии позволяет сократить время на запуск и сдачу оборудования и избежать несогласованностей и ошибок. А в случае непредвиденных трудностей совместная работа поставщика станка и инструмента дает возможность их оперативного решения.
Важно, что после запуска оборудования в работу сам проект не заканчивается. Наступает пора «сервиса». С точки зрения инструментального оснащения это означает не только своевременную поставку расходной части инструмента для поддержания установленной технологии из одних рук, но и ее постоянное совершенствование. Если в будущем появятся новые типы оснастки и методы обработки, которые позволят изменить технологию и поднять производительность приобретенного оборудования, то они будут предложены.
Таким образом, благодаря направлению «Оснащение — Технология — Сервис» удается сократить сроки окупаемости оборудования за счет сокращения первоначальных затрат, быстрого запуска оборудования и постоянного наращивания производительности.
Эффективные закупки
В подтверждение сказанному специалисты считают, что, если ранее, поставщики оборудования и инструмента больше говорили о характеристиках и эксплуатационных свойствах своей продукции, то сегодня самое главное — это оценка потребителя. Компании работают по повышению эффективности совместно с своими заказчиками. Поставщик продукции, реагирующий на нужды потребителя, все больше превращается в инициативного партнера.
Анализ показывает, что стоимость инструмента в среднем составляет всего 3% себестоимости продукции производственного предприятия. Это значит, что экономия только за счет низкой стоимости инструмента минимальна. Поиск путей снижения общих издержек производства показывает, что во многих случаях инвестировать средства в более дорогостоящую инструментальную оснастку — выгодно. Это — способ сократить длительность производственного цикла, снизить простои и остановки оборудования, уменьшить расход материалов или складских затрат.
Такой подход к работе, при котором производитель, поставщик и заказчик совместно ищут пути решения повышения эффективности производства, смещает акцент в процессе закупок потребителем со стоимости инструмента к более широкой оценке экономической выгоды компании.
Годовая потребность российской промышленности сегодня составляет не менее 50 тыс. единиц нового механообрабатывающего оборудования. Для обеспечения устойчивого роста машиностроения нужно до 2015 года поставить около 700 тыс. единиц новых станков и другого оборудования на сумму около 800 млрд. рублей.
Доля станкостроительной и инструментальной отрасли в ВВП страны в 2006 году составила 0,05%. Выручка на одного работника в год менее 350 тыс. руб., что меньше показателей развитых стран в 10 и более раз.
При подготовке использована информация ООО «Сандвик»,
журнала MetalWorkingWorld,
www.minprom.gov.ru, Ассоциации Производителей станкоинструментальной продукции «Станкоинструмент», тезисы доклада заместителя Министра промышленности
и энергетики Российской Федерации А. Г. Реуса на заседании Правительственной комиссии по развитию промышленности, транспорта и технологий, материалы Комитета СФ
по промышленной политике.
» 
» 
» 
» 
» 
» 
» 
» 
» 
» 
»